质量管理五大工具，也称品管五大工具。

包括:

1.统计过程控制(SPC，Statistical Process Control);

2.测量系统分析(MSA，Measurement System Analyse);

3.失效模式和效果分析(FMEA，Failure Mode & Effect Analyse);

4.产品质量先期策划(APQP，Advanced Product Quality Planning);

5.生产件批准程序(PPAP，Production Part Approval Process)。

1、SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。

测量系统分析(MSA)是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。

2、MSA(MeasurementSystemAnalysis)使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

3、在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个"事前的行为"，而不是"事后的行为"。

4、产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。 定义及其他知识点: 产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

5、PPAP生产件批准程序(Production part approval process) 为一种实用技术，其目的是在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。

PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告;外观检验报告;功能检验报告;材料检验报告; 外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交;当工程变更后还须提交报告。

1 APQP

即产品质量先期策划 , 是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系， 以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：

• 引导资源，使顾客满意
• 促进对所需更改的早期识别
• 避免晚期更改
• 以最低的成本及时提供优质产品

2 SPC

即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力，为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

1）SPC实施意义

• 降低成本
• 降低不良率，减少返工和浪费
• 提高劳动生产率
• 提供核心竞争力
• 赢得广泛客户

2）实施SPC的两个阶段

• 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态
• 监控阶段：运用控制图等监控

3）SPC的产生

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

4）SPC的作用

• 确保制程持续稳定、可预测
• 提高产品质量、生产能力、降低成本
• 为制程分析提供依据
• 区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南

3 FMEA

即潜在的失效模式及后果分析，是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。其分类如下：

• 设计FMEA（DFMEA）
• 过程FMEA（PFMEA）
• 系统FMEA
• 应用FMEA
• 采购FMEA
• 服务FMEA

4 MSA

即测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。

5 PPAP

即生产件批准程序。PPAP生产件提交保证书主要有主要有生产件尺寸检验报告，外观检验报告，功能检验报告，材料检验报告，外加一些零件控制方法和供应商控制方法。主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。PPAP既是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

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